Kokillenguss

Die Kokillenguss-Abteilung besteht aus verschiedenen Arbeitsplätzen, die alle so ausgestattet sind, dass die Herstellungszyklen sowohl von Gussstücken mit kleinen Abmessungen als auch von sehr großen Gussstücken ausgeführt werden können.

Ferner verfügen wir über öldynamische Prüfstände und Universal-Kokillengießmaschinen zur Optimierung von Zeiten und Ressourcen.


Die Kokillenguss-Abteilung ist mit vier elektrischen Schmelzöfen mit unterschiedlichen Kapazitäten ausgestattet, die eine beachtliche Vielseitigkeit bei dem Wechsel der eingesetzten Legierungen gewährleisten. Ferner bieten sie uns die Möglichkeit, die verschiedenen Wünsche der Kunden in kurzer Zeit zu befriedigen.
Mit unseren Erfahrungen, die wir im Laufe unserer fünfzigjährigen Tätigkeit erworben haben, und mit zahlreichen verschiedenen Aluminium Legierungen Al-Si, Al-Mg, Al- Cu, die in unserem Lager zur Verfügung stehen, sind wir in der Lage, sowohl Gussstücke herzustellen, die beachtliche Anforderungen an mechanische Eigenschaften stellen, als auch Gussstücke zu produzieren, bei denen der ästhetische Aspekt im Vordergrund steht.



Druckguss

Seit 1999 hat unser Betrieb die neue Druckguss-Abteilung eröffnet. Diese Entscheidung beruhte auf der plötzlichen Veränderung der Marktanforderungen; eine Bestätigung des Umstandes, dass wir stets den Kundenbedürfnissen Aufmerksamkeit schenken und Rechnung tragen.

Wie die Kokillenguss-Abteilung, ist auch diese Abteilung mit elektrisch beheizten Öfen zum Warmhalten der Schmelze und Tiegelöfen ausgestattet, die eine hohe Vielseitigkeit in der Benutzung von verschiedenen Aluminium-Legierungen ermöglichen und eine bessere Qualität des Schmelzbades garantieren. Darüber hinaus gewährleisten sie einen allgemeine Verbesserung des Arbeitsplatzes und einen größeren Schutz der Umwelt.

Derzeit verfügen wir über drei Maschinen mit einer Schließkraft von jeweils 150t, 250t und 360t, wovon zwei mit PLC-Systemen und Robotern völlig automatisiert sind. Alle drei Maschinen sind vollständig in den Produktionszyklus integriert.


Technische Spezifikationen

Die Gießverfahren werden in zwei große Gruppen unterteilt: die Fertigungsverfahren mit verlorenen Formen und die Gießverfahren mit Dauerformen.


Das Fertigungsverfahren mit verlorenen Formen kann unter Verwendung eines Dauermodells erfolgen; dies ist der Fall beim Sandgussverfahren, bei dem die Form aus feuerfestem Material, aus dem sogenannten Formsand, besteht. Die Form wird am Ende des Verfahrens beim Entnehmen des Teils zerstört. Das Verfahren mit verlorenen Formen kann unter Verwendung eines Verbrauchsmodells stattfinden und dies ist der Fall bei dem Wachsausschmelzverfahren, das besonders für künstlerisch ausgestaltete Erzeugnisse eingesetzt wird.

Beim Gießen mit Dauerformen besteht die auch als Kokille bezeichnete Form aus Stahl oder Gusseisen und wird bei der Entnahme des Produkts nicht zerstört. Die Vorteile dieser Methode sind, dass dieselbe Form in mehreren Produktionszyklen verwendet werden kann, eine bessere Oberflächengüte erreicht wird und die Automatisierung des Produktionsprozesses möglich ist.

Die Gießverfahren mit Dauerformen werden nach Art der Formfüllung unterteilt; und zwar ist von entscheidender Bedeutung, ob das Gießen des Metalls in die Form dynamisch oder statisch erfolgt. Bei dem dynamischen Gießen handelt es sich um das Schleudergießen mit Zentrifugalkräften, bei dem sich die Gussform bewegt, das Druckgießen oder der Druckguss, bei dem sich das flüssige Metall bewegt, und das kontinuierliche Gießen, bei dem sich beide Elemente bewegen. Im Falle des statischen Gießverfahrens spricht man hingegen von dem sogenannten Schwerkraftverfahren, bei dem das geschmolzene Metall von oben in die Kokille gefüllt wird und durch die Wirkung der Schwerkraft in die Form fällt.

Das Druckgießverfahren, bei dem das geschmolzene Metall unter hohem Druck in die Form gepresst wird, ist hochautomatisiert. Dies führt zu sehr kurzen Zykluszeiten mit sich daraus ergebender sehr hoher Produktivität. Das Endprodukt weist eine durch den sehr hohen Gussdruck weiter verbesserte Oberflächengüte auf, da das Material tatsächlich besser an der Form haftet.

Die Aluminium-Legierungen

Eine Legierung, deren Hauptbestandteil Aluminium ist und deren Dichte nicht größer als 3 kg/dm³ ist, wird als „leichte Legierung“ bezeichnet.

Zu den wichtigsten Eigenschaften der Aluminium-Legierungen zählen ohne jeden Zweifel die mechanischen Eigenschaften. Die Werte der Dehngrenze und der Bruchlast für einige Legierungen nähern sich den Werten einiger Stahlsorten. Der geringe E-Modul stellt aufgrund der beachtlichen Verformbarkeit einen weiteren Vorteil dar. Die Massendichte, die einem Drittel der Dichte des Stahls entspricht, ergibt sich aber als wichtigste Eigenschaft, da sie eine im Vergleich zu ähnlichen Konstruktionen aus Stahl mit bis zu 50% einschätzbare beachtliche Gewichtsverringerung der Strukturen ermöglicht. Ferner erlaubt die große Korrosionsbeständigkeit im Allgemeinen einen beachtlichen Fortbestand der Konstruktionen, die aufgrund des angenehmen äußeren Aussehens des Materials nicht lackiert werden müssen.

Im Verlauf der Jahre ist der Einsatz von Aluminium-Legierungen in der Industrie exponentiell angestiegen.

Zu den wichtigsten Anwendungsbereichen zählen:

  • Die Luftfahrt:Die Leichtlegierungen werden umfassend eingesetzt, da dem Gewicht der Strukturbauteile in diesem besonderen Sektor eine große Bedeutung zukommt.
  • Die Anwendungen in Motoren: Die Leichtlegierungen werden vor allem bei halbwarmen Bauteilen des Motors eingesetzt, deren Temperatur nicht die Grenze von 250°C übersteigt.
  • Die Eisenbahn.
  • Die Fahrradrahmen: durch den Einsatz von leichten Legierungen können steifere und weniger schwere Rahmen gebaut werden.
  • Die Tanks und unter Druck stehende Leitungen: Aufgrund der hohen Duktilität auch bei niedrigen Temperaturen und der guten Korrosionsbeständigkeit sind Aluminium-Legierungen die ideale Lösung.
  • Küchenzubehör.
  • Küchenzubehör, Fensterrahmen und weitere Anwendungen im Haushalt: Weit verbreitet sind zum Beispiel Rahmen aus anodisiertem oder lackiertem Aluminium.

KUPFER
(zwischen 3 bis 4% enthalten)
  • vergrößert proportional zu seiner Menge die Härte und die Zugfestigkeit;
  • verbessert die Bearbeitbarkeit an Werkzeugmaschinen;
  • verringert die Korrosionsbeständigkeit;
MAGNESIUM
(zwischen 3 bis 4% enthalten, erreicht sehr selten 10%)
  • vergrößert die Härte und die Zugfestigkeit;
  • verbessert die Duktilität, Bearbeitbarkeit an Werkzeugmaschinen und die Korrosionsbeständigkeit;
  • Beim Gießverfahren ist die Präsenz von Magnesium aufgrund seiner Oxidierbarkeit negativ; ferner werden die Gussstücke während der Abkühlung einer größeren Schrumpfung unterworfen.
SILIZIUM
  • vergrößert die Zugfestigkeit;
  • verringert – wenn auch in geringem Maße – die Korrosionsbeständigkeit;
  • verringert deutlich die Bearbeitbarkeit an Werkzeugmaschinen;
MANGAN
  • vergrößert die Zugfestigkeit und die Resilienz;
  • verbessert die Korrosionsbeständigkeit und die Duktilität;
ZINK
  • vergrößert die Zugfestigkeit;
  • vergrößert die Verformbarkeit;
  • verringert stark die Korrosionsbeständigkeit;
  • vergrößert die Warmbrüchigkeit;
EISEN
  • verbessert die mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen;
  • verringert die Warmbrüchigkeit.
Legierungstyp Beschreibung der Legierung
Bezeichnung Chemische Symbole Gießmethode Details
AlCu EN AB – 21000 AlCu4MgTi Kokillenguss ( F-T4 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 21100 AlCu4Ti Kokillenguss ( T6-T64 ) Technisches Datenblatt
AlSiMgTi EN AB – 41000 AlSi2MgTi Kokillenguss ( F-T6 ) Technisches Datenblatt
AlSi7Mg EN AB – 42000 AlSi7Mg Kokillenguss ( F-T6-T64 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 42100 AlSi7Mg0,3 Kokillenguss ( T6-T64 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 42200 AlSi7Mg0,6 Kokillenguss ( T6-T64 ) Technisches Datenblatt
AlSi10Mg EN AB – 43000 AlSi10 Mg(a) Kokillenguss ( F-T6-T64 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 43100 AlSi10 Mg(b) Kokillenguss ( F-T6-T64 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 43200 AlSi10 Mg(Cu) Kokillenguss ( F-T6 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 43300 AlSi9Mg Kokillenguss ( T6-T64 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 43400 AlSi10Mg(Fe) Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 43500 AlSi10MnMg Druckguss ( F-T4-T5-T6-T7 ) Technisches Datenblatt
AlSi EN AB – 44000 AlSi11 Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 44100 AlSi12(b) Kokillenguss-Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 44200 AlSi12(a) Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 44300 AlSi12(Fe) Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 44400 AlSi9Mg Kokillenguss-Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
AlSi5Cu EN AB – 45000 AlSi6Cu4 Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 45100 AlSi5Cu3Mg Kokillenguss ( T4-T6 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 45200 AlSi5Cu3Mn Kokillenguss ( F-T6 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 45300 AlSi5Cu1Mg Kokillenguss ( F-T4-T6 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 45400 AlSi5Cu3 Kokillenguss ( T4 ) Technisches Datenblatt
AlSi9Cu EN AB – 46000 AlSi9Cu3(Fe) Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 46100 AlSi11Cu2(Fe) Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 46200 AlSi8Cu3 Kokillenguss-Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 46300 AlSi7Cu3Mg Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 46400 Al Si9Cu1Mg Kokillenguss ( F-T6 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 46500 AlSi9Cu3(Fe)(Zn) Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 46600 AlSi7Cu2 Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
AlSi(Cu) EN AB – 47000 AlSi12(Cu) Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 47100 AlSi12Cu1(Fe) Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
AlSiCuNiMg EN AB – 48000 AlSi12CuNiMg Kokillenguss ( F-T5-T6 ) Technisches Datenblatt
AlMg EN AB – 51000 AlMg3(b) Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 51100 AlMg3(a) Kokillenguss-Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 51200 AlMg9 Druckguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 51300 AlMg5 Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
EN AB – 51400 AlMg5(Si) Kokillenguss ( F ) Technisches Datenblatt
AlZnMg EN AB – 71000 AlZn5Mg Kokillenguss ( T1 ) Technisches Datenblatt
EN AB – 71100 AlZn10Si8Mg CKokillenguss-Druckguss ( T1) Technisches Datenblatt
AlSiMnMg EX UNI 3054 GAlSi 4,5 Mn Mg Kokillenguss ( F-T6 ) Technisches Datenblatt
F unbearbeitet
T wärmebehandelt
T1 Lösungsglühen, Abschrecken in Abhängigkeit von der Abkühlung in der Form und Kaltauslagerung
T4 Lösungsglühen, Abschrecken in Wasser und Kaltauslagerung
T5 Lösungsglühen, Abschrecken in Wasser und Warmauslagerung oder Stabilisierung
T6 Lösungsglühen, Abschrecken in Abhängigkeit von der Abkühlung in der Form und volle Warmauslagerung
T64 Lösungsglühen und Abschrecken in Abhängigkeit von der Abkühlung in der Form und nicht vollständige Warmauslagerung
T7 Lösungsglühen und Abschrecken in Wasser und Stabilisierung

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