Fonderia in conchiglia

Il reparto di fonderia in conchiglia è costituito da diverse postazioni di lavoro, tutte attrezzate per poter eseguire cicli produttivi sia di getti di piccole dimensioni, sia di getti molto più grandi.

Inoltre disponiamo di banchetti oleodinamici e conchigliatrici universali gestiti in modo da ottimizzare tempi e risorse.


Il reparto di fonderia in conchiglia è dotato di 4 forni fusori elettrici di diversa capacità, che consentono notevole versatilità nel cambio della lega impiegata permettendoci di soddisfare in tempi ridotti le svariate richieste della clientela.
Con l’esperienza acquisita in 50 anni di attività e avendo a disposizione, a magazzino, numerose differenti leghe dell’alluminio: Al-Si, Al-Mg, Al- Cu possiamo produrre sia getti che richiedono caratteristiche meccaniche notevoli sia getti dove l’aspetto estetico è la specifica più importante.



Pressofusione

A partire dal 1999, la nostra azienda ha aperto un nuovo reparto di pressofusione. Questa scelta è stata dettata dal repentino cambiamento delle richieste di mercato; riprova del fatto che siamo sempre attenti e sensibili alle esigenze del cliente.

Anche questo reparto, come il reparto di fonderia in conchiglia, è dotato di forni fusori e di mantenimento elettrici a crogiolo, i quali consentono elevata versatilità nell’utilizzo di differenti leghe di alluminio, garantiscono una migliore qualità del bagno di fusione oltre ad un generale miglioramento del luogo di lavoro e rispetto dell’ambiente.

Attualmente disponiamo di tre macchine, rispettivamente da 150t, 250t e 360t, due delle quali interamente automatizzate tramite plc e asservite da robot. Tutte inserite a pieno regime nel processo produttivo.


Specifiche Tecniche

I processi di fonderia vengono suddivisi in due macro-categorie: la formatura in forma transitoria e la colata in forma permanente.


I Processi di fonderia

La formatura in forma transitoria può avvenire con l’utilizzo di un modello permanente, ed è il caso della fonderia in terra dove lo stampo è composto da materiale refrattario, detto terra da fonderia, che alla fine del processo verrà rotto per poterne estrarre il pezzo, o di un modello consumabile, ed è il caso della colata a cera persa, che viene usato specialmente per i getti artistici.
Per quanto riguarda la colata in forma permanente, la forma, chiamata conchiglia, è realizzata in acciaio o in ghisa e non viene rotta nella fase di estrazione del prodotto. Il vantaggio di questo metodo è quello di poter usare la stessa forma in più cicli produttivi, avere una finitura superficiale migliore e la possibilità di automatizzare il processo.

I processi di colata in forma permanente si differenziano ulteriormente a seconda che la colata del metallo nella forma sia dinamica o statica. Nel caso della colata dinamica abbiamo la colata centrifuga, in cui si muove la forma, la colata sotto pressione o pressofusione, in cui si muove il metallo liquido, e la colata continua, in cui si muovono entrambi gli elementi. Per quanto riguarda invece la colata statica si parla di colata a gravità, situazione nella quale il metallo fuso viene versato nella conchiglia dall’alto, ed affluisce nella forma per effetto della forza di gravità.
Il processo di pressofusione, in cui il metallo fuso viene iniettato nella forma ad elevate pressioni, è altamente automatizzato; questo comporta tempi di ciclo molto brevi, da cui deriva un'elevatissima produttività. Il prodotto finito presenta una superficie ulteriormente migliorata dall'elevata pressione di colata, che di fatto fa aderire meglio il materiale alla forma.

Le leghe di alluminio

Una lega il cui costituente principale è l’alluminio e la massa volumica non è maggiore di 3 kg/dm³ viene denominata "lega leggera".

Tra le proprietà più importanti delle leghe di alluminio vi sono senza dubbio le caratteristiche meccaniche. Per alcune leghe i valori del limite di snervamento e del carico di rottura si avvicinano a quelli di alcuni acciai; il basso modulo di elasticità costituisce un ulteriore vantaggio, data la considerevole deformabilità che esso permette. La massa volumica, equivalente a circa un terzo di quella dell’acciaio, risulta però la caratteristica di maggiore importanza, in quanto consente un considerevole alleggerimento delle strutture, valutabile sino al 50% rispetto a costruzioni simili in acciaio. Inoltre l’elevata generale resistenza alla corrosione permette una notevole durata delle costruzioni, le quali, tra l’altro, dato il gradevole aspetto esteriore del materiale non necessitano di verniciatura.

L'impiego delle leghe d'alluminio nell'industria è cresciuto in maniera esponenziale con il passare degli anni.

I principali campi di applicazione sono:

  • campo aeronautico: le leghe leggere sono estesamente utilizzate a causa dell'importanza che riveste il peso strutturale in questo particolare settore.
  • applicazioni motoristiche: le leghe leggere vengono utilizzate soprattutto per quanto concerne le parti tiepide del motore, ovvero la cui temperatura non supera il limite di 250 °C.
  • campo ferroviario.
  • telai di biciclette: ricorrendo all'utilizzo di leghe leggere, è possibile costruire telai più rigidi e meno pesanti.
  • serbatoi e tubi in pressione: l'elevata duttilità, anche a bassa temperatura, e la buona resistenza a corrosione delle leghe d'alluminio, rendono questo tipo di soluzione ideale.
  • accessori da cucina.
  • infissi e altre applicazioni domestiche: largamente diffusi ad esempio infissi in alluminio anodizzato o in alluminio verniciato.

RAME
(presente in percentuale tra il 3 e il 4%)
  • Aumenta, proporzionalmente alla sua quantità, la durezza e il carico di rottura a trazione;
  • Migliora la lavorabilità alle macchine utensili;
  • Diminuisce la resistenza a corrosione.
MAGNESIO
(presente in percentuale tra il 3 e il 4%, più raramente raggiunge il 10%)
  • Aumenta la durezza e il carico di rottura a trazione;
  • Migliora la duttilità, la lavorabilità alle macchine utensili e la resistenza alla corrosione;
  • In fonderia la presenza del magnesio è negativa per la sua ossidabilità; inoltre i getti sono soggetti ad elevata contrazione durante il raffreddamento.
SILICIO
  • Aumenta il carico di rottura a trazione;
  • Diminuisce, anche se leggermente, la resistenza alla corrosione;
  • Diminuisce notevolmente la lavorabilità alle macchine utensili.
MANGANESE
  • Aumenta il carico di rottura a trazione e la resilienza;
  • Migliora la resistenza alla corrosione e la duttilità.
ZINCO
  • Aumenta il carico di rottura a trazione;
  • Aumenta la deformabilità;
  • Diminuisce fortemente la resistenza alla corrosione;
  • Aumenta la fragilità a caldo.
FERRO
  • Migliora le proprietà meccaniche a temperature elevate;
  • Riduce la fragilità a caldo;
Tipo Lega Descrizione Lega
Denominazione Simboli chimici Metodo di colata Dettagli
AlCu EN AB – 21000 AlCu4MgTi Conchiglia ( F-T4 ) Scheda Tecnica
EN AB – 21100 AlCu4Ti Conchiglia ( T6-T64 ) Scheda Tecnica
AlSiMgTi EN AB – 41000 AlSi2MgTi Conchiglia ( F-T6 ) Scheda Tecnica
AlSi7Mg EN AB – 42000 AlSi7Mg Conchiglia ( F-T6-T64 ) Scheda Tecnica
EN AB – 42100 AlSi7Mg0,3 Conchiglia ( T6-T64 ) Scheda Tecnica
EN AB – 42200 AlSi7Mg0,6 Conchiglia ( T6-T64 ) Scheda Tecnica
AlSi10Mg EN AB – 43000 AlSi10 Mg(a) Conchiglia ( F-T6-T64 ) Scheda Tecnica
EN AB – 43100 AlSi10 Mg(b) Conchiglia ( F-T6-T64 ) Scheda Tecnica
EN AB – 43200 AlSi10 Mg(Cu) Conchiglia ( F-T6 ) Scheda Tecnica
EN AB – 43300 AlSi9Mg Conchiglia ( T6-T64 ) Scheda Tecnica
EN AB – 43400 AlSi10Mg(Fe) Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 43500 AlSi10MnMg Pressione ( F-T4-T5-T6-T7 ) Scheda Tecnica
AlSi EN AB – 44000 AlSi11 Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 44100 AlSi12(b) Conchiglia-Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 44200 AlSi12(a) Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 44300 AlSi12(Fe) Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 44400 AlSi9Mg Conchiglia-Pressione ( F ) Scheda Tecnica
AlSi5Cu EN AB – 45000 AlSi6Cu4 Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 45100 AlSi5Cu3Mg Conchiglia ( T4-T6 ) Scheda Tecnica
EN AB – 45200 AlSi5Cu3Mn Conchiglia ( F-T6 ) Scheda Tecnica
EN AB – 45300 AlSi5Cu1Mg Conchiglia ( F-T4-T6 ) Scheda Tecnica
EN AB – 45400 AlSi5Cu3 Conchiglia ( T4 ) Scheda Tecnica
AlSi9Cu EN AB – 46000 AlSi9Cu3(Fe) Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 46100 AlSi11Cu2(Fe) Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 46200 AlSi8Cu3 Conchiglia-Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 46300 AlSi7Cu3Mg Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 46400 Al Si9Cu1Mg Conchiglia ( F-T6 ) Scheda Tecnica
EN AB – 46500 AlSi9Cu3(Fe)(Zn) Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 46600 AlSi7Cu2 Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
AlSi(Cu) EN AB – 47000 AlSi12(Cu) Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 47100 AlSi12Cu1(Fe) Pressione ( F ) Scheda Tecnica
AlSiCuNiMg EN AB – 48000 AlSi12CuNiMg Conchiglia ( F-T5-T6 ) Scheda Tecnica
AlMg EN AB – 51000 AlMg3(b) Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 51100 AlMg3(a) Conchiglia-Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 51200 AlMg9 Pressione ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 51300 AlMg5 Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
EN AB – 51400 AlMg5(Si) Conchiglia ( F ) Scheda Tecnica
AlZnMg EN AB – 71000 AlZn5Mg Conchiglia ( T1 ) Scheda Tecnica
EN AB – 71100 AlZn10Si8Mg Conchiglia-Pressione ( T1) Scheda Tecnica
AlSiMnMg EX UNI 3054 GAlSi 4,5 Mn Mg Conchiglia ( F-T6 ) Scheda Tecnica
F grezzo
T trattato termicamente
T1 tempra di soluzione dipendente dal raffreddamento nella forma ed invecchiamento naturale
T4 tempra di soluzione in acqua ed invecchiamento naturale
T5 tempra di soluzione in acqua ed invecchiamento artificiale o stabilizzazione
T6 tempra di soluzione dipendente dal raffreddamento nella forma ed invecchiamento artificiale pieno
T64 tempra di soluzione dipendente dal raffreddamento nella forma ed invecchiamento artificiale blando
T7 tempra di soluzione in acqua e stabilizzazione

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